Die Grundsätze von Lean Construction werden von Bauunternehmen auf der Ebene des Projektmanagements und der Verwaltung rasch übernommen. Die Vorteile sind jedoch exponentiell, wenn man sich auf die Anwendung vor Ort konzentriert, von der die Gewerke direkt profitieren. Die Herausforderung besteht darin, dass die Projektteams gut in den Lean-Prinzipien geschult sind, diese gut verstehen und vorschlagen, was vor Ort umgesetzt werden muss, ohne aber die Menschen auf der Baustelle mit einzubeziehen. Bei einem typischen Bauprojekt erhält ein Gewerk einen Zeitplan, eine Reihe von Zeichnungen und eine Beschreibung der Gesamterwartung hinsichtlich der Reihenfolge und der eigenen Ziele in Bezug auf die anderen Gewerke. Die Projektteams sollten jedoch einen ähnlichen Ansatz wie bei dem Last Planner System verfolgen. Bei diesem stellt der Last Planner fest, was für sein Team in Bezug auf die Gesamtziele des Projekts von Vorteil wäre, um dann mit Hilfe der Lean Leaders die richtigen Lean-Prinzipien auf seinen individuellen Bedarf anzuwenden.

Implementierung

Bei DPR haben wir ein Beispiel dafür geliefert, wie ein Betonbauteam Möglichkeiten zur Verbesserung der Produktion, des Bewusstseins und der Gesamtleistung ermittelt hat. Das Team entwickelte einen visuellen Produktionsplan, der visuelle Planung, Produktionsplanung und Qualitätsaspekte miteinander verbindet und die volle Beteiligung sowohl des Baustellenteams als auch der Projektleitung erfordert.

SCHRITT 1: Mit Hilfe des Vorarbeiters und einiger Teamleiter treffen wir uns, um zu verstehen, was die beste Abfolge unserer Tätigkeiten ist. Wir überprüfen sorgfältig die Pläne, um alle Randbedingungen zu verstehen und einen klaren und einfachen visuellen Plan zu entwickeln.

SCHRITT 2: Nachdem wir die Reihenfolge der Tätigkeiten verstanden hatten, trafen wir uns, um einen konkreten Auslastungsplan zu entwickeln, damit wir die Auswirkungen der Arbeitskräfte auf die Wirtschaftlichkeit des Projekts verstehen. Auf diese Weise konnten wir die veranschlagten Arbeitsstunden mit den geplanten Arbeitsstunden vergleichen und schnell Änderungen vornehmen, um eine Vorhersage zu erhalten. Am Ende dieses Treffens war das Team in der Lage, einen Zeitplan zu erstellen, der es uns ermöglichte, das Arbeitsteam zu bestimmen und dabei innerhalb des gegebenen Budgets zu bleiben.

SCHRITT 3: In Vorbereitung auf den Beginn der Aktivitäten vor Ort werden in SCHRITT 3 der visuelle Plan aus SCHRITT 1 und der Zeitplan aus SCHRITT 2 kombiniert, um einen VISUELLEN PRODUKTIONSPLAN zu erstellen. Der Plan wurde im A0-Format ausgedruckt und vor Ort auf Tafeln angebracht, damit die Arbeitsteams sie leicht erkennen können. Der Plan beinhaltet:

• Reihenfolge und Ablauf der Arbeiten
• Tagesziele für jede ausgeführte Tätigkeit
• Anzeige der erforderlichen Kennwerte für das Projekt, um die Überprüfung der SOLL-Mengen zu erleichtern.
• Auslastungskurven, um zu darzustellen, wie viele Arbeitskräfte pro Tag für jede Aktivität benötigt werden
• Mengenplan, der die Ziele pro Tag für jede Aktivität anzeigt.
• Nachverfolgungsblätter, die es den Teams ermöglichen, die Arbeitskraft und die täglich ausgeführten Mengen zu verfolgen.

SCHRITT 4: Jeden Morgen trifft sich das Team zu seiner täglichen Besprechung. Bei dieser Besprechung werden die visualisierten Pläne genutzt, um die Aktivitäten des Tages zu besprechen, mögliche Hindernisse zu erörtern und den gesamten Arbeitsablauf zu überprüfen. Am Ende eines jeden Arbeitstages gibt der Vorarbeiter die erstellten Massen und die Arbeitskräfte für jede Tätigkeit ein.

SCHRITT 5: Der letzte SCHRITT bezieht sich auf den PDCA-Zyklus und den Geist der kontinuierlichen Verbesserung. Alle Daten werden dann in ein Tabellenblatt übertragen, so dass wir die geplanten mit den budgetierten und den tatsächlichen Produktionsdaten vergleichen können. Dieses Verfahren ermöglicht es dem Team, Überschreitungen oder Produktionsausfälle sofort zu erkennen und Anpassungen am Zeitplan und der Reihenfolge vorzunehmen.

FAZIT

Durch den Einsatz von visueller Produktionsplanung in Verbindung mit den PDCA-Prinzipien war das Team in der Lage, kontinuierlich Probleme zu lösen und die erforderlichen Lösungen zu finden, um eine viermonatige Verzögerung auszugleichen. Durch die genaue Überwachung der Produktionskennzahlen war das Projekt in der Lage, das Budget zu verwalten und den Zeitplan genauer zu prognostizieren. Durch die kollaborative Planung war das Projekt in der Lage, Probleme zu lösen und traditionelle Bauabfolgen neu zu denken, wenn es die Situation verlangte, sowie die neuesten Innovationen in der Vorfertigung zu nutzen. Durch die visuelle Planung des Projekts wurde das Team motiviert, anderen zu vertrauen und sich an unkonventionellem Denken und an Problemlösungsprozessen zu beteiligen. Die Einbindung von Baustellenteam, Verwaltung und Design führte zu einer Verbesserung der Projektleistung und der allgemeinen Zusammenarbeit.

Das Team sah sich bei der Umsetzung dieses innovativen Ansatzes auch mit Herausforderungen konfrontiert und identifizierte die folgenden Verbesserungsbereiche:

1. Vor Beginn der Arbeit ist es wichtig, ein angemessenes Kickoff-Meeting mit der Mannschaft und den Beteiligten durchzuführen. Während dieser Schulung überprüft das Team den Produktionsprozess, die Ziele und das allgemeine Verständnis der Lean-Prinzipien.
2. Die Teammitglieder wiesen auch darauf hin, dass die visuelle Produktionsplanung einen Abschnitt enthalten könnte, der sich mit den vor Ort ermittelten Einschränkungen und dem wöchentlich überprüfenden Prozess befasst. Dies würde eine kontinuierliche Verbesserung in Bezug auf das Engagement des Teams und die Problemlösung ermöglichen.
3. In Bezug auf die Produktionsverfolgung hat dieses Projekt dazu beigetragen, die Notwendigkeit von stimmigen Echtzeitdaten zu erkennen, die uns motivieren, unsere Messinstrumente zu verbessern und projektübergreifend einzusetzen. Technologie stellte eine Herausforderung dar, da wir unsere eigene benutzerdefinierte Kennzahlentabelle entwickeln mussten. Dies erschwerte die Zusammenarbeit mit anderen, die Nachverfolgung von Daten aus mehreren Projekten, den Erfahrungsaustausch und die Vermeidung von Mehrarbeit bei der Implementierung unserer Prozesse.

Die Kombination von Produktionsüberwachung und visueller Planung ermöglicht es dem gesamten Projektteam, alle für eine erfolgreiche Zusammenarbeit notwendigen Informationen zu kennen, das Verantwortungsgefühl zu erhöhen, sowie ein besseres Bewusstsein für die ganzheitliche Werterzeugung zu gewinnen und diese zu optimieren. Dieses geschärfte Bewusstsein trug entscheidend dazu bei, einen herausfordernden Projektzeitplan für ein südkalifornisches DATA CENTER zu meistern. Durch den Einsatz der Produktionsverfolgung in Kombination mit visueller Planung war das Team in der Lage, wiederholt Probleme zu erkennen und zu lösen, Meilensteine zu erreichen und die Lösungen zu finden, die erforderlich waren, um eine viermonatige Verzögerung zu überwinden.

Quellen

1. Laurent, J. E. & Leicht, R. M. 2017, 'Cross-Functional Project Teams in Construction: A Longitudinal Case Study' In:, 25th Annual Conference of the International Group for Lean Construction. Heraklion, Greece, 9-12 Jul 2017. pp 317-324. https://doi.org/10.24928/2017/0063
2. Muñoz, A. , Laurent, J. & Dierks, C. 2019, 'Team Health: A Measured Approach to Collective Learning' In:, Proc. 27th Annual Conference of the International Group for Lean Construction (IGLC). Dublin, Ireland, 3-5 Jul 2019. pp 191-202. https://doi.org/10.24928/2019/0245
3. Laurent, J. E. & Leicht, R. M. 2019, ‘Practices for Designing Cross-Functional Teams for Integrated Project Delivery’ In: ASCE, Journal of Construction Engineering and Management. Volume 145 Issue 3 – March 2019. https://doi.org/10.1061/(ASCE)CO.1943-7862.0001605
4. Cleary, J.W., and Munoz, A. (2018). “Reaping the Rewards of Production Tracking” In: Proc. 26th Annual Conference of the International Group for Lean Construction (IGLC), González, V.A. (ed.), Chennai, India, pp. xx–xx. DOI: https://doi.org/10.24928/2018/0494